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本标准规定了重型深孔钻镗床制造和验收的要求。
本标准适用于最大镗孔直径250 mm～1000mm、 最大镗孔深度为3000 mm～20000
mm 的工件
主轴箱固定型和移动型一般用途的重型深孔钻镗床。
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GB 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件
GB/T 6576—2002 机床润滑系统
GB/T 9061—2006 金属切削机床 通用技术条件
GB15760 金属切削机床 安全防护通用技术条件
GB/T 16769—2008 金属切削机床 噪声声压级测量方法
GB/T 23570—2009 金属切削机床 焊接件通用技术条件
GB/T 23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件
GB/T 23575—2009 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定
GB/T 25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件
GB/T 25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法
GB/T 25375—2010 金属切削机床 结合面涂色法检验及评定
GB/T 25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件
JB/T 8332.1—2011 重型深孔钻镗床 第1部分：精度检验
按本标准验收机床时，应同时对 GB/T 9061—2006、GB/T 23570—2009、GB/T
25373—2010、
GB/T 25376—2010 中未经本标准具体化的其余项目进行检验。
a) 专用工具一套；
b) 地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁一套。
4.2 扩大机床使用性能的特殊附件，应根据用户要求按协议供应。
4.3 机床的标准附件和工具，均应保证连接部位的互换性和使用性能。
GB/T 31397—2015
5.1 机床电气系统的安全应符合GB 5226.1的规定。
5.2 机床液压系统的安全应符合 GB/T 23572—2009 的规定。
5.3 机床润滑系统的安全应符合GB/T 6576—2002 的规定。
5.4 机床的安全防护除应符合 GB15760 的规定外，还应符合下列要求：
a) 钻杆箱应设有极限位置的安全保险装置；
b)
工件主轴箱滑板、钻杆箱滑板、钻杆中心架、导向中心架等与导轨结合的两端均应设有防护
装置。
5.5 按 GB/T 16769—2008
的规定检验机床的噪声。机床噪声测量应在工件主轴箱和钻杆箱等主运
动正、反转的低、中、高速和钻杆箱的进给运动在中速时的空运转条件下进行，整机噪声声压级不应超过
85 dB(A)。 主电机部位噪声声压级不应超过90 dB(A)。
5.6 在工作行程范围内，手轮、手柄的操纵力应均匀且不应超过表1的规定。
表 1 手轮、手柄的操纵力
单位为牛顿
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6.1
工件床身、钻杆床身、工件主轴箱体及其滑板、钻杆箱体及其滑板、导向中心架上体与下体等为重
要零件，粗加工后应进行热时效或振动时效处理，或其他消除内应力的措施。
6.2
工件主轴箱主轴副、钻杆箱主轴副、高速重载齿轮、床身丝杠副等主要零件，应采取与寿命相应的
耐磨措施。
6.3
工件主轴箱滑板、钻杆箱滑板、导向中心架下体等与床身导轨结合的导轨副为重要导轨副，应采取
与寿命相应的耐磨措施。
6.4 下列结合面应按"重要固定结合面"的要求考核：
a) 工件主轴箱与床身(或滑板)的结合面；
b) 钻杆箱与滑板的结合面；
c) 工件中心架上体与下体的结合面；
d) 进给箱与床身的结合面；
e) 钻杆中心架上体与下体的结合面；
f) 丝杠支架与床身的结合面；
g) 齿条与床身的结合面；
h) 拼接床身的结合面。
重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04 mm
塞尺检验时不应插入，但允许局部(2处～3处)插 入深度不应大于20 mm。
插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5,但不大于100 mm, 则按一
处计。
6.5 导向中心架上体与下体的结合面应按"特别重要固定结合面"的要求考核。
6.6 下列导轨副应按"滑动导轨"的要求考核：
GB/T 31397—2015
a) 钻杆箱导轨副；
b) 钻杆中心架导轨副。
6.7 下列导轨副应按"移置导轨"的要求考核：
a) 工件中心架导轨副；
b) 工件主轴箱导轨副；
c) 导向中心架导轨副。
6.8
滑动导轨、移置导轨和特别重要固定结合面应作涂色法检验，检验及评定方法应符合
GB/T 25375—2010 的规定，接触指标按GB/T 25373—2010表 2 或 表 3 中V
级精度等级机床考核。
6.9
滑动导轨、移置导轨和特别重要固定结合面除用涂色法检验外，还应用塞尺检验，按
GB/T 25373—2010表 4 或 表 5 中V 级精度等级机床考核。
6.10
工件主轴锥孔、钻杆主轴锥孔应作涂色法检验，检验及评定方法应符合GB/T
23575—2009 的规 定，锥体的接触应靠近大端，接触指标按 GB/T 25376—2010表
2 中V 级精度等级机床考核。
6.11
下列重要定位销应作涂色法检验，其接触长度不应小于工作长度的60%,检验及评定方法应符合
GB/T 23575—2009 的规定：
a) 工件主轴箱与床身(或滑板)的定位销；
b) 钻杆箱与滑板的定位销；
c) 导向中心架上体与下体的定位销；
d) 进给箱与床身的定位销；
e) 钻杆中心架上体与下体的定位销；
f) 丝杠支架与床身的定位销；
g) 齿条与床身的定位销；
h) 拼接床身的定位销；
i) 工件主轴箱滑板与丝杠螺母支架的定位销；
j) 工件主轴轴瓦与工件主轴箱体的定位销；
k) 钻杆主轴轴瓦与钻杆箱体的定位销。
6.12 导轨、丝杠等易被尘屑磨损的部位宜采取防护装置。
6.13 带刻度装置的手轮、手柄的反向空程量应不超过1/4 r。
6.14 按 GB/T
25374—2010规定检验清洁度。工件主轴箱、钻杆箱、钻杆进给箱、液压油箱内部清洁
度按重量法抽样检验(抽查),其杂质、污物限值：工件主轴箱、钻杆箱、钻杆进给箱不应超过400
mg/L; 液压油箱不应超过200 mg/L;
其他部位按目测、手感法检验，不应有污物。
7.1
工件主轴、钻杆主轴从最低速度起依次运转，每级速度的运转时间不应少于2
min。 无级调速的机 床可作低、中、高速运转。最高速度运转时间不应少于1
h,使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴轴承
部位测量轴承的温度和温升，其值不应超过表2的规定。
表 2 温度和温升
单位为摄氏度
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GB/T 31397—2015
7.2
在空运转条件下，有级传动的工件主轴、钻杆主轴转速和钻杆进给量的实际偏差，不应超过标牌指
示值的-2%～+6%;无级变速传动的工件主轴、钻杆主轴转速和钻杆进给量的实际偏差，不应超过指
示值的±10%。
7.3
用一种适当的速度对工件主轴箱和钻杆箱等主运动和进给运动进行正向、反向的连续起动、停止
(包括制动、点动)5次的动作试验。
7.4
钻杆进给箱应作低、中、高进给速度的空运转试验，允许和工件主轴箱、钻杆箱的主运动试验同时
进行，每档试验时间不应少于2 min。
7.5
工件主轴箱(移动型)、钻杆箱、导向中心架、钻杆中心架(钻杆箱驱动)应做正向、反向快速移动试
验，往复次数不应少于3次，其行程不应少于全行程之半。
7.6 主传动系统空运转功率按设计规定考核。
7.7 各项空运转试验时，各操作机构的动作应灵活、平稳、安全可靠。
8.1
本系列机床应作下列负荷试验，当制造厂不具备试验条件时，经用户同意，可在用户厂进行。
a) 机床承载工件最大重量的运转试验(抽查);
b) 机床主传动系统最大扭矩试验；
c) 机床最大切削抗力试验；
d) 机床主传动系统最大功率试验(抽查)。
8.2
机床承载工件最大重量的运转试验，应在卡盘和工件中心架上夹持工件，用低速及设计规定的高
速运转，运转时间不应少于10 min。
8.3
机床主传动系统的最大扭矩、最大切削抗力试验用强力钻削内孔(或设计规定)的方法进行。
8.4
机床主传动系统最大功率试验时，在主轴转速范围内选用一适当主轴转速，采用钻削方法进行
试验。
8.5
机床主传动系统的最大扭矩、最大切削抗力和最大功率试验，其试验材料、切削规范等按设计文件
规定。
注： 最大功率系指设计功率。
8.6 各项负荷试验时，机床工作应平稳、可靠。
9.1 机床精度检验按JB/T
8332.1—2011进行，其中G6、G11、G16、G17项应在中速稳定温度时检验。
9.2
工作精度检验时刀具的材料、型式和切削用量由制造厂规定，试件表面粗糙度Ra
最大允许值为
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